该车间通过实施“8S”管理,推行标准化车间建设,产生了“四个提高”的管理效应。
一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质,有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖,许多技术骨干在改善修理环境、改进
工艺管理、提升修理质量的过程中,改造、创新了10多 项工艺、
工序、工装设施,解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备清洗装置,通过利用蒸汽锅炉的热能,配合合理的化学药品配 方,控制池内温度,掌握浸泡时间,实现了腐蚀剥落漆皮,清洗泥土、油污之效果,解决了修理现场的脏、乱、差,提高了所修设备外观质量。与兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备综合试验台,实现了以全程控制气路、电路、传感线路的方式,对绞车、泥浆泵、水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验,运用计算机远程遥控测试了各种钻井设备的冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数,全程记录打印测试数据和曲线,填补了局内钻井设备加载试验的空白,把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。
二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知
安全生产的方针政策、
规章制度、岗位应知应会,清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险,实现了无大小人身、
设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。
三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“
走动式管理”,各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查,现场解决实际问题;对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题,建立
质量管理点,设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》,实行专人
看板管理,推进了质量管理的工序化、严格化。同时,
现场管理出现了“五大变化”:
· 办公室、公房墙面干净,窗明地洁;
· 场地清洁、区域清晰,布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明;
· 更衣室、休息室统一标准,统一管理,干净利索,无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象;
· 工具箱规格统一,干净无油污,工具定置定位管理,无多余工件、工具和杂物;
· 自用设备无油泥,无滴漏,真正实现了轴见光和槽见沟,“四 不漏”、见本色。
四是提高了工作效率。2006年,完成设备修理835.75标准台,产值1477.07万元,创
利润763.62万元,同比分别提高了39%、41%和80.1%。