企业有义务在持续不断的产品观察和过程观察中识别与顾客要求和顾客期望之间存在的偏差，并通过合适的措施加以消除。通过在所有生产过程中的预防手段，考虑应用统计技术，经过持续改进来满足顾客对零缺陷的要求。
每一改进的前提是详细的缺陷分析，找出缺陷的真实原因，并制订合适的纠正措施。无论如何都必须对纠正措施的效果进行确定。
在持续改进和排除缺陷时，该过程的负责人员和该部门必须参与，他们必须对顾客满意程度自负其责。
提问
6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？
6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？
6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
要求/说明
必须出具全部的质量数据和过程数据以验证是否满足要求，必须确保其可评定性。特殊事例必须记录存档（当班记录本）。
需考虑要点，例如：
— 原始记录卡
— 缺陷收集卡
— 控制图
— 数据收集
— 过程参数的记录装置（例如：温度，时间，压力）
— 设备停机
— 参数更改
— 停电。
6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
要求/说明
确定问题的责任部门。由责任部门负责制订改进措施并落实。
需考虑要点，例如：
— 过程能力
— 缺陷种类/缺陷频次
— 缺陷成本（不符合性）
— 过程参数
— 废品/返修件
— 隔离通知/分选
— 节拍/流转时间
— 可靠性/失效特征。
可使用的方法有，例如：
— SPC
— 排列图
— 因果图。
6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
要求/说明
在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须立即采取措施（例如：隔离，分选，通知）以确保符合规定的要求，直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证。
需考虑要点，例如：
— 补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验
— 因果图
— 田口方法，夏宁方法
— FMEA/缺陷分析
— 过程能力分析
— 质量小组活动
— 8D方法。
6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？
要求/说明
必须有产品及产品生产过程的审核计划。
审核原因有，例如：
— 新项目/新过程/新产品
— 为满足质量要求（内部/外部）
— 验证是否遵守质量要求
— 指出改进的前能。
必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪。
需考虑要点，例如：
— 顾客要求
— 重要特性
— 功能
— 过程参数/过程能力指数
— 标识，包装
— 确定的过程工序/工艺流程。
6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？
要求/说明
必须根据至今积累的质量、成本和服务方面的知识去调查改进的潜力。
必须考虑点，例如：
— 成本优化
— 减少浪费（例如：废品和返修）
— 改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）
— 优化更换装备时间，提高设备利用率
— 降低流转时间
— 降低库存量。
6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
要求/说明
目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性。必要时必须确定特别的措施并加以落实。
需考虑要点，例如：
— 人员的出勤率、缺勤率
— 已生产数量
— 质量数据（例如：缺陷率，审核结果）
— 流转时间
— 缺陷成本（不符合性）
— 过程特性值（例如：过程能力指数）
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