分要素6.1：人员/素质
选择具备相应岗位素质的人员，使其保持应有的素质以及进一步培养成具有其他岗位素质的人员，这是管理者的任务。必须对员工是否具备承担产品和过程任务的素质进行验证。
必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到自己对所承担任务的质量责任。
对所有生产过程必须通过能力调查配备足够的、有相应素质的人员。必须调查生产过程中岗位顶替人员的需求并为此配备具有相应素质的人员。
提问
6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？
6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 参与改进项目
— 自检
— 过程认可/点检（设备点检/首检检验/末检检验）
— 过程控制（理解控制图）
— 终止生产的权利。
6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 整齐和清洁
— 进行/报请维修与保养
— 零件准备/贮存
— 进行/报请对检测、试验设备的检定和校准。
6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 过程上岗指导/培训/资格的证明
— 产品以及发生缺陷的知识
— 对安全生产/环境意识的指导
— 关于如何处理“具有特别备证要求的零件”（安全件）的指导
— 资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）。
6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？
要求/说明
在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。
需考虑要点，例如：
— 生产班次计划（按任务单）
— 素质证明（素质列表）
— 工作分析/时间核算。
6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
要求/说明
通过针对性的信息（宣传）促进员工的投入意识，并以此来提高质量意识。
需考虑要点，例如：
— 质量信息（目标值/实际值）
— 改进建议
— 志愿行动（培训，质量小组）
— 低病假率
— 对质量改进的贡献
— 自我评定。
要素6： 生产
分要素6.2：生产设备/工装
所配备的生产设备必须能满足产品的质量要求，必须能达到并保持所要求的过程能力。检测、试验设备也必须满足这一要求。在重新开始生产时必须遵守一些特别的规定，根据产品来设置生产工位和检验工位，在生产开始前进行产品和过程的点检认可。必须了解前期生产的质量和过程数据，必须落实已确定的改进措施。
提问
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效的监控质量要求？
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？
6.2.5 对产品调整/更换是所有必备的辅助器具？
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查
— 重要参数要强迫控制/调整
— 在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸）
— 上/下料装置
— 模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）。
6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效的监控质量要求？
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验
— 测量精度/检具能力调查
— 数据采集和分析
— 检具标定的证明。
6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？
要求/说明
工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批混料/说明错误。
需考虑要点，例如：
— 人机工程学
— 照明
— 整齐和清洁
— 环境保护
— 环境和零件搬运
— 安全生产。
6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
要求/说明
原则上必须为过程参数、检验和试验特性表明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。偏差于采取的措施必须记录存档。
需考虑要点，例如：
— 过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）
— 机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）
— 检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）
— 过程控制图的控制限
— 机器能力证明和过程能力证明
— 操作说明
— 作业指导书
— 检验指导书
— 发生缺陷时的信息。
6.2.5 对产品调整/更换是所有必备的辅助器具？
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 调整计划
— 调整辅助装置/比较辅助方法
— 灵活的模具更换装置
— 极限标样。
6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？
要求/说明
“批量生产认可”是按批量订单对生产起始的（首次/重新）认可。产品和过程的认可是必要的，必须由权威人员按验收条列进行书面认可。必须解决在产品策划/过程策划和/或以前批量生产中认识到的问题。
认可检验必须按明确的检验指导书进行，以确保重复性。采用检查表对此具有重要意义。
如果在抽取检验样件后生产继续进行，必须将这些产品在样件认可前隔离。返修必须纳入认可过程。
需考虑的要点，例如：
— 新产品，产品更改
— 停机/过程中断
— 修理，更换模具
— 更换材料（例如：换炉/批号）
— 生产参数更改
— 首件检验并记录存档
— 参数的现时性
— 工作岗位的整齐和清洁
— 包装
— 模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态。
6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
要求/说明
纠正措施涉及到整个生产过程链——从原材料到顾客使用。在实施纠正措施后必须对其实效进行检查、验证。
需考虑要点，例如：
— 风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析
— 审核后提出的更改计划
— 给责任者的信息
— 内部/外部的接口会谈
— 内部抱怨
— 顾客抱怨
— 顾客调查。
要素6： 生产
分要素6.3：运输/搬运/贮存/包装
生产流程之间应该不断地相互协调，只能按与顾客商定的需求来生产。避免未完成的产品的中间库存。零件的生产状态与检验状态必须有序地标识并易于识别，对废品与返修件需特别注意标识。
整个过程链中使用的贮存和运输方法必须与顾客商定，使其符合具体产品的需要，且不允许对产品造成损害，
模具、生产装置和检验装置在较长期停产时必须进行足够的保养并防止损伤。必须保证重新使用时不需要很长的准备时间。
提问
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？
6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
6.3.5 模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 足够、合适的运输器具
— 定置库位
— 最小库存/无中间库存
— 看板管理
— 准时化生产
— 先进先出
— 仓库管理
— 更改状态
— 向下道工序只供合格件
— 数量记录/统计
— 信息流。
说明：直接向某生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问5.7的要求。
6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 贮存量
— 防损伤
— 零件定置
— 整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
— 控制贮存时间
— 环境影响，空调。
说明：直接向某生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问5.7和5.8的要求。
6.3.3 废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
要求/说明
需考虑要点，例如：
— 隔离库，隔离区
— 标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器
— 缺陷产品和缺陷特性
— 标识
— 确定生产过程中的不合格品的分离/返修工位。
6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
要求/说明
鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性。
需考虑要点，例如：
— 零件标识
— 工作状态、检验状态和使用状态的标识
— 炉/批号标识
— 有效期
— 去除无效标识
— 有关零件/生产数据的工作指令。
6.3.5 模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
要求/说明
不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也必须按要求存放并管理。
需考虑要点，例如：
— 防损存放
— 整齐和清洁
— 定置存放
— 有管理的发放
— 环境影响
— 标识
— 明确的认可状态与更改状态。
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