一.目的：
提供客户良好质量之产品, 使出货之产品能满足客户之需求并提供公司内部质量改进之
信息。
二.范围：
凡本公司所制造及组装、销售之产品,在出货前检验作业均属之
三. 权责：
成品检验作业：品保部
四.作业内容：
4.1 成品入库检验作业
4.1.1每日上班查询生管所发出之排程﹐准备好相应的SIP、工程图、检验用的仪器、治
具等。
4.1.2生产单位生产完一批产品后，开立<送验单>（送验单上应注明制令单号，料号，生
产单位，数量）送FQC进行检验。
4.1.3 FQC依据产品工程图、特别确认工程变更履历讯息（ECN RECORD）
是否执行到位、制令通知单、送验单. 成品检验作业指导书，包装指示单，抽样检验
作业办法对产品电气、规格、外观进行抽样检验。外箱标示为全检，当标准重量与实
际重量相差接近或大于单重时,应对此箱进行全检，尾数箱也需进行全检。
4.1.4 FQC检验员及时将检验结果记录于<成品检验报告单>中, 如检验合格,在送检单上
签名确认，并在该批产品每个外箱盖上「合格」章;如检验不合格,则在送验单上贴上退货标签,发出<品质异常通知单>通知生产单位进行重工作业.
4.1.5 产品检验合格后，FQC将产品制令编号、料号、批量及日期输入系统中FQC打印
出<入库单>,经品保部主管或其代理人确认且签名后交生产单位。生产单位人员将合
格产品送入仓库,经仓库确认无误后入库。
4.1.6未处理之不合格批不得复检及出货，不合格品返工后须经FQC检验且合格后才可
入库。
4.1.7 经客户验货PASS之报告,不可做为日后产品不良时回避责任之依据,以确保客户之
权益。
4.1.8 特采若需紧急出货之不合格批(非重大质量问题),须开立<特采申请单>依[特采作
业流程]办理。
4.2成品出货检验作业：
4.2.1 OQC接到由业务送来的PACKING,需要详细了解:客户，出货日期,产品料号,数量,
订单号码等内容.准备相关的检验资料与工具。
4.2.2 仓库人员收到货运通单,向报关确认出货车辆,车牌号码及货运公司,并核对PACKING与货运通知单是否相符.
4.2.3 仓库根椐PACKING所列的产品进行备货.
4.2.4 OQC对仓库所备的出货成品,依据packing进行核对确认，若在核对过程中有数据
与箱体麦头如品名或数量不符时及时向业务及生管反映,以免影响出货
4.2.5 料号核对无误后,累加成品箱,产品总数量与货运通知单的出货数量须要相符。
4.2.6 OQC检查人员依据明细,以相同订单,相同料号的出货批量为批之单位按规定抽
样数随机抽取样品, 依据成品检验指导书、工程图、包装指示单进行检查。各项检
查测试 结果,由检查员填写记录于<成品检验报告单>上作判定,若产品检验不合格
并将不合格品上贴不良标签标示以避免与合格品相混,并以<品质异常处理单>通知
相关单位重工. 判定「合格批」,OQC检验人员根据客户需求在该批产品外箱规定
位置贴上月份标签.并在所检外箱及出货单上盖上一个合格章.
4.2.7未处理之不合格批不得复检及出货
4.2.8 客户有需求附出货检验报告时，OQC将<成品检验报告单>,提供给有需求之客户参考。如客户要求检验报告格式,依客户需求制作
4.2.9仓管人员根据货运通知单上的时间准时装车,装车时OQC人员再次核对箱体有无破损,箱体麦头,总数量.
4.2.10车到后,检查车厢有无破洞及垃圾,车箱内是否有异味,请问报关该车之前装什么产
品.无误方可装车,装车时应依货运通知单确认装车顺序.货物装完,必要时与仓管人员再次核对,并再次确认是否漏装。
五.相关文件
无
六.记录
成品检验报告单
品质异常处理单
特采申请单
入库单
送验单
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