一、目的:为防止不合格品流入生产线误用及流至客户,明确对不合格品之管制，以保证环境不符合事件得到有效的控制。
二、范围:进料不合格、制程不合格、终检不合格、库存不合格、客户退货不合格品及环境不符合事件均属之。
三、权责:
3.1.制造部门作业员
作业员于生产过程中发现不合格品时， 应立即反映并予以隔离、标示、以避免混入合格品中。
3.2.检验人员
检验人员应迅速针对不合格品予以鉴定、隔离、标示,并将不合格情形记录反映。
3.3.品保部主管(含所属各级主管)
3.3.1须确保所有品检人员均能了解检验标准要求，并确实按要求执行;
3.3.2须确保不合格品均经适当的程序处理;
3.3.3要求不合格品发生相关部门完成矫正与预防措施。
3.4.制造部主管(含所属各级主管)
3.4.1须确保作业人员均能按规定作业;
3.4.2对制造产生不合格品发生原因予以分析并执行改善对策。
3.5.仓库:须确保不合格品被隔离、标示，以避免被误用。
3.6各部门确保不符合项处理配合执行。
四、作业内容
4.1.进料检验
4.1.1物料进厂后，经进料检验判定为不合格品时应将检验结果填写于"收料检验单"上,品保部开具"品质异常通知单"。通知采购联络厂商协调退货,由仓库将物料作标记后再退回厂商。
4.1.2.若进料不合格品符合特采条件,则采购提出特采申请 (具体参照"特采作业办法")。
4.2、制程不合格品管制
4.2.1.制程中发现之厂外来料不良品，由制程品管确认后，应由生产单位退回仓库作退货处理。
4.2.2.制程自制件经鉴定为不合格品,品保主管与工程部门主管可依不良情形进行协商作重工、全检、直接使用或报废
4.2.2.1.重工：若能满足预期的使用要求时,制造部门经理即可裁定重工处理，具体作业参照《重工管制办法》。
4.2.2.2全检：依照标准要求挑选合格品使用。具体作业参照<<全检作业办法>>。
4.2.2.3.直接使用:不合格品虽不符合规定要求,但能满足预期的使用功能或加工质量时,经品保部主管、工程部主管、制造部门主管签核同意直接使用,意见不一,则呈上层主管签核。
4.2.2.4.报废:不合格品不符合以上三种情况时，得以报废，由现场单位填写"报废单"，制造部门主管审准后，经品检确认后，，呈报公司上层主管审批后始可报废。
4.2.3.制程中发现之所有不良品, 品检均应在不良品放置处贴上红色"不良"标签,以作识别。
4.3、最终检验不合格品管制
4.3.1.最终检验中，品检人员发现不合格时应予以不良标示。
4.3.2.品检人员应立即开具"重工单", 通知生产单位依不良情形尽速重工处理，品检
人员应督促完成。如客户出货紧急而不便处理时，由总经理/协理审核不合格情形后裁定处理方式。
4.3.3最终检验判定不合格之产品经生产单位重工处理后，品检人员应再次实施最终检验。
4.3.4将挑出之不良品予以标示、隔离，并由生产、品保，工程单位最终确定重工(或拆零)、报废处理。
4.4、库存不合格品管制
4.4.1.仓库人员若发现库存之原物料成品有异常现象时,须书面通知进料检验进行检验确认。
4.4.2.临时接获客户反映产品不良之通知而必须清查库存品时，由仓库协同品保予以检 验、记录、标示、隔离。
4.5、客户退货之不合格品
业务部接到客户退货通知后，即刻通知品保部，由品保部召集相关单位就不良品及数据进行分析并作出报告，具体参见《客户抱怨实施办法》。仓库对客户退货之不合格品应进行区分、隔离、标示。
4.6、环境运行中不符合状况经品保部/管理课判定，其责任部门进行纠正，若可能或已造成严重后果的应填写《不符合项报告》，以便相关单位改善之。
4.7、不合格品标示、隔离、区分
不合格品均要标示清楚,制造部门、仓库均适当规划不合格品区予以隔离区分。
4.8、对于异常状况需采取纠正和预防措施的参照《矫正预防及持续改善程序》
五、记录
品质异常通知单
不符合项报告
重工单
报废单
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